쌍용양회, 폐열발전·ESS로 원료비 1/3 절감

8월 가동댄 연료비 연간 1천억원 줄어

그래픽=박현정 기자

전통적으로 시멘트 제조공정은 많은 천연자원과 에너지를 필요로 한다. 연료비의 경우 시멘트 제조원가의 30%를 차지할 만큼 비중이 높다. 이에 시멘트업계선 연료비 감축을 위해 다양한 투자에 나서고 있다.

쌍용양회도 최근 폐열발전설비와 에너지저장장치(ESS) 투자를 통해 연료비 절감에 나섰다.

지난1일 쌍용양회 동해공장에서 만난 추대영 공장장은 “경쟁력을 높이기 위해 여려 신기술을 접목, 일부 설비 개선 등을 통해 가장 저렴한 연료비를 추구하고 있다”라며 “오는 8월 폐열발전설비가 정상가동 되면 연간 1000억 가량을 절감할 수 있을 것”이라고 말했다.

시멘트 생산설비의 핵심인 소성로(Kiln)에서 클링커를 생산하는 과정에는 약1450℃에 달하는 고온의 열이 사용된다. 가스온도는 2000℃로 소성로를 거친 이후에는 평균 350℃까지 떨어진 열원의 대부분은 그대로 대기에 배출된다.

쌍용양회 동해공장의 폐열발전설비는 대기로 배출되는 열원을 회수해 전력을 생산, 제조과정에 재투입하는 과정이다.

추 공장장은 “현재 전체 공정률은 80%를 넘었다. 생산 1공장의 경우 100% 공정에 달했으며 생산 2공장의 공사가 남아 있는 상태”라며 “7월 중순 첫 시험가동 후 오는 8월 본격 가동할 예정”이라고 설명했다.

쌍용양회 동해공장의 폐열발전사업은 대주주가 한앤컴퍼니로 바뀐 후 내부 경쟁력 제고를 위해 처음 승인한 대규모 투자공사다. 단일 규모로는 세계 최대 규모의 생산량을 자랑하는 공장인 만큼 폐열의 발생량도 많아 폐열발전설비도 세계 최대인 43MWh(연간 2억 8100만Kwh) 규모이며 투자금액만도 1000억원이 넘는다.

폐열발전사업은 단순히 원료비만을 감소시키는 것이 아니다. 화석연료 미사용에 따른 온실가스 절감효과도 기대되는 부분이다. 쌍용양회는 연간 30억원 가량의 온실가스 배출 비용을줄일 수 있을 것이라 예상했다.

폐열발전사업과 함께 ESS도 쌍용양회의 원료비를 절감시키는 요인 중 하나다. ESS는 전력비가 상대적으로 저렴한 심야시간에 전력을 충전해 전력비가 비싼 낮 시간에 대신 활용하는 설비로 이 역시 22MWh로 국내 최대 규모다.

이 밖에도 동해공장은 최근 2년 동안 가동 중인 모든 킬른의 버너를 교체했다. 킬른 내부 온도를 높이고 일정하게 유지하는 역할을 하는 버너를 신형으로 교체함으로써 저열량탄이나 페트콕(Pet-coke, 석유정제 부산물)과 같은 순환자원의 사용량 증대로 주연료인 유연탄의 사용량이 감소했다.

또한 단위 생산량으로 국내 최대 규모를 자랑하는 동해공장 1호 킬른 냉각기(Cooler)가 열교환의 효율이 상대적으로 떨어지는 문제점을 최신 설비로 교체해 개선했다. 북평공장에는 전력비 절감을 위해 원료를 케이크 형태로 만들어 주는 PGR(Pre-Grinding Roller, 예비분쇄 설비)의 신규 설치, 여과집진기로 교체 등 효율 향상은 물론 제조원가를 절감할 수 있는 설비의 개조 혹은 개선사업을 마무리했다.

김창원 동해공장 생산기술팀장은 “전사적인 노력이 뒷받침됐지만, 생산현장에서는 설비 현대화 등에 대한 과감한 투자와 내부적인 원가절감 노력이 더해지면서 회사의 손익 개선에 크게 기여한 것으로 생각합니다”라고 말했다.